首先，使用掃帚、壓縮空氣等工具清除塔筒表面的浮塵、松散雜物等；對于附著在塔筒表面的油污、油脂等污染物，采用專用的溶劑（如汽油、乙醇等）進行擦拭清理，擦拭時應按照從上到下、從左到右的順序進行，確保清理徹底，無殘留油污。

對于塔筒表面的焊渣、飛濺物、毛刺等，使用砂輪打磨機、刮刀等工具進行清除，打磨時要控制好打磨力度，避免對塔筒母材造成損傷，確保塔筒表面平整光滑。

清理完成后，及時對塔筒表面進行檢查，確認無明顯雜物、油污、焊渣等后方可進入下一工序。

噴砂除銹前，根據(jù)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB/T 8923 - 2011）的要求，確定塔筒表面的銹蝕等級，并選擇合適的噴砂磨料（如石英砂、金剛砂等），磨料的粒徑應根據(jù)除銹等級和塔筒表面狀況進行選擇，一般選用 0.5 - 2.0mm 的磨料。

調(diào)整噴砂設備的參數(shù)，確?？諌簷C的工作壓力達到 0.6 - 0.8MPa，噴砂距離控制在 100 - 300mm，噴砂角度保持在 45° - 85° 之間，以保證除銹效果。

噴砂除銹應按照從上到下、從左到右的順序進行，采用均勻、連續(xù)的噴砂方式，避免出現(xiàn)漏噴、欠噴現(xiàn)象。在噴砂過程中，施工人員應隨時觀察塔筒表面的除銹情況，確保除銹后的表面達到設計要求的除銹等級（一般要求達到 Sa2.5 級，即鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑）。

噴砂完成后，及時使用壓縮空氣（應經(jīng)過油水分離處理）清除塔筒表面的磨料粉塵和殘渣，確保表面清潔。同時，使用表面粗糙度儀檢測塔筒表面的粗糙度，要求表面粗糙度達到 Ra25 - 75μm，若粗糙度不符合要求，應重新進行噴砂處理。

表面預處理完成后，應在 4 小時內(nèi)進行第一道防腐涂料的涂裝，若在涂裝前塔筒表面受到雨水、油污等污染，應重新進行表面清理和除銹處理。

涂料調(diào)配前，應仔細閱讀涂料產(chǎn)品說明書，了解涂料的組成、配比要求、稀釋劑的種類和用量以及調(diào)配方法。

按照涂料產(chǎn)品說明書規(guī)定的配比，準確稱量底漆、中間漆、面漆的主劑和固化劑，倒入干凈的攪拌容器中。在稱量過程中，應使用經(jīng)過計量檢定的衡器，確保配比準確無誤。

采用電動攪拌器對涂料進行充分攪拌，攪拌時間一般為 5 - 10 分鐘，確保主劑和固化劑混合均勻。攪拌過程中，應避免攪拌器高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生過多氣泡，若產(chǎn)生氣泡應靜置一段時間，待氣泡消失后再進行涂裝。

根據(jù)涂料的施工粘度要求和現(xiàn)場施工環(huán)境（如溫度、濕度），適量加入專用稀釋劑，再次進行攪拌，使涂料粘度達到噴涂要求（一般要求涂 - 4 杯粘度為 15 - 25s）。稀釋劑的加入量不宜過多，一般不超過涂料總量的 5%，以免影響涂層的性能。

涂料調(diào)配完成后，應在規(guī)定的活化期內(nèi)（一般為 4 - 8 小時，具體時間參照涂料產(chǎn)品說明書）使用完畢，超過活化期的涂料不得使用，以免影響涂層質(zhì)量。

底漆涂裝前，再次檢查塔筒表面的清潔度和粗糙度，確認符合要求后，方可進行涂裝。

啟動高壓無氣噴涂機，對噴涂設備進行調(diào)試，確保噴槍霧化效果良好，噴涂壓力穩(wěn)定（一般噴涂壓力控制在 15 - 25MPa）。

底漆涂裝應按照從上到下、從左到右的順序進行，噴涂時噴槍與塔筒表面保持垂直，距離控制在 300 - 500mm 之間，采用均勻、連續(xù)的噴涂方式，確保涂層厚度均勻一致。

底漆的干膜厚度應符合設計要求，一般要求干膜厚度為 60 - 80μm。在涂裝過程中，使用漆膜測厚儀隨時檢測涂層厚度，若發(fā)現(xiàn)厚度不足，應及時補涂；若厚度超過規(guī)定值，應適當調(diào)整噴涂參數(shù)，避免涂層過厚產(chǎn)生開裂、流掛等缺陷。

底漆涂裝完成后，應按照涂料產(chǎn)品說明書的要求進行干燥，一般在常溫（23±2℃）、相對濕度不大于 85% 的條件下，干燥時間不少于 4 小時（表干）、24 小時（實干）。在干燥過程中，應避免塔筒表面受到雨水、灰塵、油污等污染，同時禁止人員在涂層表面行走或堆放物品。

底漆實干后，對底漆涂層進行檢查，若發(fā)現(xiàn)涂層表面存在針孔、流掛、漏涂等缺陷，應及時進行處理（如打磨、補涂等），處理合格后方可進行中間漆涂裝。

中間漆的調(diào)配方法與底漆相同，應嚴格按照涂料產(chǎn)品說明書的配比和要求進行調(diào)配，確保涂料性能符合要求。

中間漆涂裝采用與底漆相同的噴涂方式，噴涂參數(shù)可根據(jù)涂料的特性和施工要求進行適當調(diào)整。噴涂過程中，應注意與底漆涂層的搭接，確保涂層之間結合緊密，無明顯的搭接痕跡。

中間漆的干膜厚度一般要求為 100 - 120μm，涂裝過程中應使用漆膜測厚儀進行實時檢測，確保涂層厚度達到設計要求。若發(fā)現(xiàn)涂層厚度不均勻或不足，應及時調(diào)整噴涂方式或進行補涂。

中間漆涂裝完成后，按照涂料產(chǎn)品說明書的要求進行干燥，一般實干時間不少于 24 小時。干燥期間，應保持施工現(xiàn)場通風良好，避免涂層表面受到外界因素的影響。

中間漆實干后，對中間漆涂層進行全面檢查，清除涂層表面的灰塵、雜物等，若發(fā)現(xiàn)涂層存在缺陷，應進行修補處理，修補合格后再進行面漆涂裝。

面漆的調(diào)配應嚴格按照產(chǎn)品說明書的要求進行，確保涂料的顏色、光澤等符合設計規(guī)定。對于需要調(diào)色的面漆，應先進行小批量試配，經(jīng)業(yè)主或監(jiān)理單位確認顏色符合要求后，方可進行大批量調(diào)配。

面漆涂裝采用高壓無氣噴涂機進行，噴涂時應控制好噴涂速度和噴涂壓力，確保涂層表面平整光滑、色澤均勻，無流掛、針孔、橘皮、漏涂等缺陷。噴槍與塔筒表面的距離和角度應保持一致，避免出現(xiàn)涂層厚度不均勻的現(xiàn)象。

面漆的干膜厚度一般要求為 60 - 80μm，總干膜厚度（底漆 + 中間漆 + 面漆）應達到設計要求（一般不小于 220μm）。在涂裝過程中，應使用漆膜測厚儀對涂層厚度進行多點檢測，確保涂層厚度符合設計規(guī)定。

面漆涂裝完成后，應按照涂料產(chǎn)品說明書的要求進行干燥和養(yǎng)護，一般在常溫條件下，養(yǎng)護時間不少于 7 天（完全固化）。在養(yǎng)護期間，應嚴禁對塔筒表面進行撞擊、劃傷等操作，避免涂層受損。同時，應保持施工現(xiàn)場清潔衛(wèi)生，防止灰塵、雜物附著在涂層表面。

法蘭連接面在塔筒安裝完成后，應首先清除表面的油污、灰塵、鐵銹等污染物，使用鋼絲刷或砂輪打磨機對法蘭密封面進行打磨處理，去除表面的氧化皮和毛刺，使密封面保持平整、光滑。

按照設計要求，在法蘭連接面涂抹專用的密封膠（如硅酮密封膠、聚硫密封膠等），涂抹時應確保密封膠均勻覆蓋整個密封面，無漏涂、斷膠現(xiàn)象，密封膠的厚度應符合設計要求（一般為 2 - 5mm）。

待密封膠固化后（固化時間參照密封膠產(chǎn)品說明書），在法蘭連接面的外側(cè)（除密封面外）涂刷與塔筒主體相同的防腐涂料，涂刷層數(shù)和厚度應與主體涂層一致，確保法蘭連接面得到全面的防腐保護。

人孔門周邊的塔筒表面應按照正常的表面預處理和涂料涂裝流程進行施工，確保涂層質(zhì)量符合要求。

對于人孔門的門框與塔筒的焊接部位，應采用砂輪打磨機將焊縫打磨平整，去除焊渣、飛濺物和毛刺，然后進行噴砂除銹處理，除銹等級應達到 Sa2.5 級。

在人孔門安裝前，在門框與塔筒的結合面涂抹密封膠，安裝完成后，對人孔門周邊的縫隙進行密封處理，防止雨水、灰塵等進入塔筒內(nèi)部。

最后，在人孔門的表面（包括門框、門扇）涂刷與塔筒主體相同的防腐涂料，確保人孔門與塔筒主體的防腐涂層形成整體，無明顯的涂層差異。

塔筒的焊縫部位是腐蝕的薄弱環(huán)節(jié)，在表面預處理前，應使用砂輪打磨機將焊縫表面打磨平整，去除焊縫余高（若設計無要求，焊縫余高一般控制在 0 - 3mm）、焊渣、飛濺物和氧化皮，使焊縫表面與塔筒母材表面保持平滑過渡。

對打磨后的焊縫部位進行噴砂除銹處理，除銹等級應達到 Sa2.5 級，確保焊縫表面無可見的銹蝕和污染物。

在涂裝防腐涂料時，對焊縫部位應進行重點涂裝，可采用刷涂的方式先在焊縫表面涂刷一道涂料，然后再進行整體噴涂，確保焊縫部位的涂層厚度不小于主體涂層的厚度，且涂層均勻、無針孔、無漏涂等缺陷。

螺栓及螺母在安裝前，應首先進行表面清理，去除表面的油污、鐵銹、氧化皮等污染物，然后進行鍍鋅處理（或按照設計要求進行其他防腐處理），鍍鋅層的厚度和質(zhì)量應符合相關標準要求（一般鍍鋅層厚度不小于 85μm）。

在螺栓安裝過程中，應在螺栓螺紋部位涂抹專用的防松防腐潤滑脂（如二硫化鉬潤滑脂），以防止螺栓在使用過程中出現(xiàn)銹蝕和松動現(xiàn)象。

螺栓安裝完成后，對暴露在外部的螺栓頭部和螺母表面，應涂刷與塔筒主體相同的防腐涂料，涂刷層數(shù)和厚度應與主體涂層一致，確保螺栓及螺母得到有效的防腐保護。