全生命周期防腐保障措施

1. 制造階段：嚴(yán)控鈦復(fù)層質(zhì)量與復(fù)合工藝

• 鈦材選型：優(yōu)先選用工業(yè)純鈦 TA2（或 TA1），其耐酸性、塑性及焊接性能適配煙囪環(huán)境，避免選用含鈦量低的合金（如 TC4），以防成本升高且耐蝕性未提升。

• 復(fù)合工藝控制：

• 采用 “爆炸復(fù)合 + 軋制強(qiáng)化” 工藝，確保鈦層與碳鋼基層的界面結(jié)合強(qiáng)度≥210MPa（國標(biāo)要求），避免界面出現(xiàn)空隙；

• 復(fù)合后需通過超聲波探傷（UT）全面檢測界面結(jié)合率，要求≥98%，局部未結(jié)合區(qū)域需補(bǔ)焊或重新復(fù)合。

• 鈦層表面處理：出廠前對鈦復(fù)層表面進(jìn)行酸洗（硝酸 + 氫氟酸溶液），去除氧化皮和油污，確保表面清潔，氧化膜均勻。

2. 施工階段：重點(diǎn)防護(hù)焊接接頭與機(jī)械損傷

• 鈦復(fù)層焊接技術(shù)：

• 采用鎢極氬弧焊（TIG） ，焊接時通入純氬保護(hù)（正面 + 背面），避免鈦在高溫下與空氣接觸生成脆性氧化層；

• 焊接后需對焊縫進(jìn)行 “酸洗鈍化” 處理（5%-10% 硝酸溶液），修復(fù)熱影響區(qū)的氧化膜，并通過滲透檢測（PT）檢查焊縫是否存在裂紋、氣孔。

• 安裝過程防護(hù)：

• 鈦層表面覆蓋聚乙烯薄膜或石棉布，避免吊裝時鋼絲繩、夾具直接接觸；

• 內(nèi)筒對接時，使用鈦合金或塑料工具，禁止用碳鋼工具敲擊鈦層。

• 煙囪結(jié)構(gòu)優(yōu)化：

• 設(shè)計 “內(nèi)筒傾斜坡度（≥3‰）” 或底部排水口，及時排出冷凝水，避免積水；

• 在內(nèi)筒頂部或中部設(shè)置 “熱風(fēng)循環(huán)系統(tǒng)”，確保內(nèi)壁溫度高于煙氣露點(diǎn) 5-10℃，減少冷凝水生成。

3. 運(yùn)維階段：定期檢測與腐蝕預(yù)警

• 日常巡檢：每季度通過內(nèi)窺鏡檢查鈦層表面，重點(diǎn)關(guān)注焊縫、底部排水口附近是否有腐蝕斑點(diǎn)、鼓包（界面剝離跡象）；

• 定期檢測：

• 每年進(jìn)行一次 “超聲波測厚”，檢查鈦層厚度是否有局部減?。ㄕ８g速率應(yīng)≤0.01mm / 年）；

• 每 2 年對冷凝水取樣分析，檢測 pH 值（正常應(yīng)≥3.5）、酸濃度，若 pH＜3.0 需調(diào)整煙囪保溫或煙氣溫度，降低腐蝕強(qiáng)度；

• 損傷修復(fù)：若發(fā)現(xiàn)鈦層局部劃傷（深度＜0.3mm），可通過酸洗鈍化修復(fù)；若出現(xiàn)裂紋或剝離，需采用鈦合金補(bǔ)丁焊接覆蓋，避免碳鋼基層暴露。